Kalıp seti firmamız olan başarı kalıp seti esenyurtta kalıp seti işleri için fabrikasını 2016 yılında açmıştır. Bu süre zarfında kalıp seti üretimini hız kesmeden devam ettirmiştir. Kalıp setleri, kalıp seti.
All posts by admin
The hardest part of starting up is starting out
Başarı Kalıp Market Ağustos Ayı Tanıtım Bülteni
Başarı Kalıp Market firmamız, 2008 yılında kalıp elemanları ve teknik hırdavat tedarikçisi olarak faaliyete başlamıştır. 2016 yılının Ocak ayında Esenyurt’ta bulunan Kalıp Seti fabrikamızın yanına yeni mağazasını açarak, daha geniş bir yelpazede hizmet vermeye devam etmektedir.
Standart kalıp elemanları ve teknik hırdavat malzemeleri konusunda onlarca çeşit ürün grubunun ve yüzlerce ürünün bir arada bulunmasının siz müşterilerimiz açısından önemini biliyor ve her geçen gün ürün kapsamımızı genişletiyoruz. Zamanında ve doğru malzeme teslimatı yaparak müşterilerimizin her zaman yanında olmaya gayret ediyoruz.
Ekteki tanıtım sunumumuzu inceleyebilir, www.basarikalipmarket.com web adresinden ürünlerimize göz atabilir veya www.basarikalip.com.tr adresimizden ise kurumsal yapımızı ziyaret edebilirsiniz.
Sizinle çalışmayı ümit eder, değerli siparişlerinizi bekleriz.
Hello world!
Welcome to Incubator Network. This is your first post. Edit or delete it, then start blogging!
Kalıp Market Firmaları – BKM – Başarı Kalıp Market
BAŞARI” bizim için amaç, sizin için bir araç….
“Başarı tesadüf değildir” ilkesi ile 2008 yılında yola çıkan firmamız, gün geçtikçe bu ilkeyi iyice benimsemiş, bünyesine işlemiş ve bu doğrultuda kendini geliştirmiştir. BAŞARI, attığımız ilk adımdan itibaren bizim için bir amaç olmakla beraber, sizler için “Başarı Kalıp” firmamız bir araç olmalıdır.
BAŞARI KALIP SETİ firmamız; 1500 m2 kapalı, 200 m2 açık alanda 3000×2250 işleme kapasitesi ve alanında uzmanlaşmış kadrosuyla beraber kalıp seti üretimine devam etmektedir. Bugün gelinen noktada; Almanya, Avusturya, Hollanda, Polonya gibi ülkelere ihracat yapmaktadır. Yurtdışında yakaladığımız “başarı”, bizleri daha titiz, daha ivedi ve daha uzman çalışır hale getirmiştir.
Bu doğrultuda, en değerli kazancın zaman olduğu günümüzde hızlı ve emin adımlarla ilerleyen firmamız kendini sürekli, hizmet kapsamı, müşteri memnuniyeti ve ekonomik çözümler konusunda geliştirmiştir. Buna bağlı olarak, kaliteli hizmetin en gerekli unsuru tecrübeli personel noktasında önemli adımlar atmıştır.
BAŞARI KALIP MARKET firmamız, 1 Ocak 2016 tarihinden itibaren KIRAÇ/ESENYURT bölgesinde bulunan kalıp seti tesisinin hemen yanına yeni mağazasını açmış bulunmaktadır. Sürekli gelişim, sürekli yararlı değişim içerisinde olan firmamız, kalıp elemanları ve teknik hırdavat malzemeleri konusunda onlarca çeşit ürün grubunun ve yüzlerce ürünün bir arada bulunmasının siz müşterilerimiz açısından önemini biliyor ve her geçen gün yelpazesini genişletiyor.
Rekabetin yoğun olduğu, yeterli imkanı bulamayan firmaların barınamadığı bir dönemde zoru başarmış olmanın verdiği haz ile, sektöre olumlu katkılar sunmayı ve olumlu yönlendirmelerde bulunmayı hedefliyoruz.
Müşterilerimizin başarıları için değer sağlamak amacıyla ulusal ve uluslararası kalite standartlarında olan ürünleri müşterilerimiz için tedarik etmek öncelikli hedefimizdir.
Başarı Kalıp Market olarak adımızı güvenle birleştirerek ulusal bir marka olabilmek ve pek çok markanın yüzlerce ürününün tedariğini aksatmadan yapabilmek izlediğimiz vizyonumuzdur.
Bu anlamda; sektöre olumlu katkılar sağlayan, güzel izler bırakan, dürüst ticaret ve rekabet yapan tüm firmaları gönülden selamlar, “Başarı”nın sizlerle olmasını temenni ederim.
BAŞARI KALIP MARKET
www.basarikalip.com.tr
Kalıp Market Başarı Kalıp Firması
“BAŞARI” bizim için amaç, sizin için bir araç….
“Başarı tesadüf değildir” ilkesi ile 2008 yılında yola çıkan firmamız, gün geçtikçe bu ilkeyi iyice benimsemiş, bünyesine işlemiş ve bu doğrultuda kendini geliştirmiştir. BAŞARI, attığımız ilk adımdan itibaren bizim için bir amaç olmakla beraber, sizler için “Başarı Kalıp” firmamız bir araç olmalıdır.
BAŞARI KALIP SETİ firmamız; 1500 m2 kapalı, 200 m2 açık alanda 3000×2250 işleme kapasitesi ve alanında uzmanlaşmış kadrosuyla beraber kalıp seti üretimine devam etmektedir. Bugün gelinen noktada; Almanya, Avusturya, Hollanda, Polonya gibi ülkelere ihracat yapmaktadır. Yurtdışında yakaladığımız “başarı”, bizleri daha titiz, daha ivedi ve daha uzman çalışır hale getirmiştir.
Bu doğrultuda, en değerli kazancın zaman olduğu günümüzde hızlı ve emin adımlarla ilerleyen firmamız kendini sürekli, hizmet kapsamı, müşteri memnuniyeti ve ekonomik çözümler konusunda geliştirmiştir. Buna bağlı olarak, kaliteli hizmetin en gerekli unsuru tecrübeli personel noktasında önemli adımlar atmıştır.
BAŞARI KALIP MARKET firmamız, 1 Ocak 2016 tarihinden itibaren KIRAÇ/ESENYURT bölgesinde bulunan kalıp seti tesisinin hemen yanına yeni mağazasını açmış bulunmaktadır. Sürekli gelişim, sürekli yararlı değişim içerisinde olan firmamız, kalıp elemanları ve teknik hırdavat malzemeleri konusunda onlarca çeşit ürün grubunun ve yüzlerce ürünün bir arada bulunmasının siz müşterilerimiz açısından önemini biliyor ve her geçen gün yelpazesini genişletiyor.
Rekabetin yoğun olduğu, yeterli imkanı bulamayan firmaların barınamadığı bir dönemde zoru başarmış olmanın verdiği haz ile, sektöre olumlu katkılar sunmayı ve olumlu yönlendirmelerde bulunmayı hedefliyoruz.
Müşterilerimizin başarıları için değer sağlamak amacıyla ulusal ve uluslararası kalite standartlarında olan ürünleri müşterilerimiz için tedarik etmek öncelikli hedefimizdir.
Başarı Kalıp Market olarak adımızı güvenle birleştirerek ulusal bir marka olabilmek ve pek çok markanın yüzlerce ürününün tedariğini aksatmadan yapabilmek izlediğimiz vizyonumuzdur.
Bu anlamda; sektöre olumlu katkılar sağlayan, güzel izler bırakan, dürüst ticaret ve rekabet yapan tüm firmaları gönülden selamlar, “Başarı”nın sizlerle olmasını temenni ederim.
Ercan PİLCİOĞLU
Bilgi İşlem Müdürü
Kalıp Elemanları Katalog
Başarı kalıp market, kalıp elemanları kataloğunu aşağıdaki linkten temin edebilirsiniz ;
Kalıp elemanları
Başarı kalıp market kalıp elemanları konusunda, Esenyurt/Kıraç bölgesinde ki sanayi firmalarına hizmet vermektedir. Kalıp elemanları konusunda yılların vermiş olduğu tecrübe ile, kalıp elemanları ve kalıp seti ihtiyaçlarını en hızlı şekilde karşılamaktadır.
Kalıp elemanları online satış web sayasına erişmek için : www.basarikalipmarket.com adresini ziyaret edebilir veya kalıp elemanları ürünlerimizi sürekli yanınızda bulundurmak ve sipariş vermek için kataloğumuzu kargo isteyebilirsiniz.
Kalıp elemanları web sayfamıza ziyaretiniz için teşekkür ederiz.
Kalıp sektörü, kalıpçılık ve kalıp market
Günümüzde kullanılan frezeleme teknikleri ve takım teknolojilerinin yanı sıra çeşitli bozulma türleri ve bozulma analizi becerileri hakkında daha iyi bilgiye sahip olmak, kalıp üreticilerinin üretkenliklerini artırmalarına, döngü sürelerini azaltmalarına, takım ömrünün ve takım ömrü tutarlılığının daha iyi olmasına, parça toleransının ve görünümünün daha iyi olmasına, kalıp yüzey finişlerinin mükemmel olmasına ve donanımın daha az yıpranmasına yardımcı olabilir.
Freze takımının seçim sürecinde tezgahın özellikleri, amaçlanan frezeleme teknikleri, programlama, iş parçası tutma ve takım bağlama kapasiteleri dikkate alınır.
Frezeleme teknikleri ve takım teknolojileri ilerlemeye devam ettikçe, giderek daha fazla sayıda üretici işleme çalışmalarının optimum seviyeye getirilmesi, döngü sürelerinin azaltılması ve çokdaha üstün kalıp yüzeyleri üretilmesi yönünde gerçekleşen gelişmelerin avantajlarından yararlanmak istiyor. Ancak, tezgahın özellikleri, kullanımı amaçlanan frezeleme teknikleri, programlama, iş parçası tutma ve takım bağlama gibi faktörler, freze takımının seçim sürecinde dikkat edilmesi gereken konular haline geliyor. Aynı şekilde, takım ömrünü en üst düzeye çıkarmak ve kalıp işleme uygulamalarında takım kullanımını öngörebilmek açısından aşınmış uçları analiz etme kabiliyeti de büyük önem taşıyor.
En yeni freze takımlarının tüm avantajlarından yararlanmak ve son derece etkili frezeleme tekniklerini kullanmak açısından günümüzün programlama kabiliyeti artırılmış, hızlı ve güçlü takımlar son derece önemlidir. Yüksek ilerlemeli frezeleme ve yüksek hızlı frezeleme, başarılı bir iş çıkarmak için belirli freze türlerinin kullanılmasını gerektiren iki popüler frezeleme tekniğidir.
Frezeleme teknikleri
Yüksek hızlı (veya dinamik) frezeleme teknikleri giderek popülerliğini artırmaktadır. Bu teknikler özellikle solid karbür freze kullanılırken etkili olmaktadır. Bu frezeleme yöntemi, çelik frezeleme işlerinde büyük kesme derinlikleri ile buna bağlı küçük radyal temasları birleştiren optimum kaba kenar frezeleme yaklaşımıdır. Bu teknik ayrıca 60 HRC ve daha sert malzemelerin işlenmesinde de etkilidir. Yüksek ilerlemeli frezeleme yönteminde malzemenin büyük bölümünü kesmek için bu amaca yönelik olarak tasarlanan büyük ebatlı, değiştirilebilir uçların kullanılması önerilmektedir. Temelde bu proses, kaba kenar işleme için büyük, değiştirilebilir uçların kullanılmasıyla başlar ve kalıp son biçimini almaya yaklaşırken daha küçük çaplı değiştirilebilir uçlu, tamamı yuvarlak takımlar ve solid karbür frezelerle devam eder. Uygun takım çapları, köşe radyüsü gibi kalıp özelliklerine göre belirlenir. Yüksek ilerlemeli değiştirilebilir uç çapları genellikle 15 mm (0.62 inç) ve üzerindedir. Daha küçük uçlar gerektiğinde, solid karbür frezeler kullanılmalıdır.
Yüksek ilerlemeli değiştirilebilir uçlu frezelerde kullanılan uçlar, iş parçasının malzemesine göre değişkenlik göstermekle birlikte, birçok uygulamada PVD kaplı veya CBN kaplı uç kullanılması gerekir. Uç geometrisi açısından Trigon tarzı uçlar, yuvarlak veya kare uçlara göre mümkün olan en düşük ağızlama açısını sağlarlar. Düşük ağızlama açıları çok daha ince talaş üretir ve dolayısıyla, uç geometrisi açısından uygun talaş kalınlığını korumak için daha yüksek ilerleme oranları gerekir. Düşük ağızlama açısı ayrıca kesme kuvvetlerini eksenel yönde ilerletip fener miline doğru yönlendirdiği için parçanın işlenmesi çok daha sağlam ve kolay olur. Yüksek ağızlama açıları daha kalın talaş ürettiğinden, ilerleme oranında daha az ayar yapılması gerekir.
Bunlar ayrıca daha fazla radyal kuvvet ürettiklerinden, fener mili yatakları üzerinde titreşime ve gerilime neden olabilmektedir. Yüksek hızlı frezeleme için kullanılan solid karbür frezeler tipik olarak üzerinde talaşı kıran bölümleri olan uzun kesici kenarlara sahip, dört ağızlı, dik kenarlı parmak frezelerdir. Talaş kırıcılar talaşları yönetilebilir küçük parçalara ayırarak kesme alanından ve tezgahtan daha iyi atılmalarını sağlarlar. Ayrıca, yüksek hızlı frezelemede kullanıldıklarında tam kesme uzunlukları ve talaş kırıcılar üretenliği artırırken, kesme kuvvetlerinin tutarlı olması sayesinde takım ömrü önemli ölçüde uzar.
Yüksek ilerlemeli uygulamalarda frezelerin tam çapta kullanılmaları, ancak hiçbir şekilde uç genişliklerinin yarısından daha az olmamaları gerekir. Tam çapta çalışmanın mümkün olmasının sebebi yüksek ilerlemeli frezelerin kesme kuvvetlerini tezgahların fener miline etkili bir biçimde eksenel yönde yönlendirerek denge oluşturmalarıdır. Uç genişliklerinin yarısından daha az uzunlukta kullanılan frezelerde dengesiz kesme nedeniyle baskı ve titreşim artmaktadır.
Yüksek hızlı frezeleme uygulamalarında yüksek ilerlemeli frezeleme ile aynı tür takımlar (değiştirilebilir uçlu frezeler ve solid karbür parmak frezeler) kullanılır. Ancak, bu tür takımlar kullanılırken yüksek devirlere ve yüksek ilerleme hızlarına uygun, orta dereceli talaş yüklerine sahip geometriler kullanılmalıdır.
Takım bağlama boyu uzun olan yüksek ilerlemeli frezeler etkili olurken, yüksek hızlı uygulamalarda kullanılmaları halinde özel titreşim sönümleyici takım tutucular kullanılmadıkça veya kesme hızları önemli ölçüde azaltılmadıkça takım bağlama boyu kısa olan takımlar kadar hızlı çalışamazlar. Takım bağlama boyu uzun olan bir takım önerilenden daha hızlı çalıştırıldığında titreşim artarak uçlarda ufalanmaya ve uçların zamanından önce aşınmasına neden olurlar.
Uç aşınması analizi
Kalıp işleme uygulamalarında parça hassasiyetini korumak ve takım aşınmasını azaltmak için maksimum takım ömrü ve öngörülebilir takım kullanımı son derece önemlidir. Aşınmaların temel nedenlerini belirleyebilmek için kalıp atölyelerinin çeşitli uç aşınma türlerini anlaması ve kullanılan uçları incelemesi gerekir. Uç inceleme işlemine yardımcı olması amacıyla kullanılan bir stereoskop (iyi optik özelliklere, yeterli aydınlatmaya ve en az 20X büyütme özelliğine sahip olmalıdır) uçların zamanından önce aşınmasına katkıda bulunan bozulma türlerini belirlemede önemli veriler elde edilmesini sağlayabilir. Yaygın olarak görülen sekiz uç aşınma türü vardır. Bunlar arasında yanak aşınması, termal çatlama ve ufalanma, yüksek ilerlemeli freze uygulanan kalıplarda dikkat edilmesi gereken türlerdir. Ancak, işlem sırasında uygun olmayan uç kullanımı diğer beş aşınma türünün gerçekleşmesine de neden olabilir.
Yanak aşınması homojen bir şekilde ve ucun kesici kenarının zaman içinde iş malzemesi tarafından aşındırılması veya kütleştirilmesi sonucu meydana gelir. Normal yanak aşınmasını belirlerken ucun kesici kenarında görece homojen bir aşınma izi oluşur. Bazı durumlarda iş arçasından gelen metal, kesici kenarı kaplayarak ucun üzerindeki aşınma izinin daha da görülür olacak şekilde büyümesine neden olur. Normal yanak aşınmasını yavaşlatmak için ufalanmayan en sert ucu ve kesme kuvvetleri ile sürtünmeyi azaltmak amacıyla en serbest kesici kenarı kullanmak önemlidir. Öte yandan hızlı yanak aşınması, sıklıkla duktil demir, silikon alüminyum alaşımları, yüksek fırınlanmış alaşımlar, tavlı PH paslanmaz çelik, berilyum bakır alaşımı ve volfram karbür alaşımları gibi aşındırıcı malzemeler işlenirken meydana gelir. Hızlı yanak aşınmasının belirtileri normal aşınma ile aynıdır ve hızlı yanak aşınmasını gidermek için aşınmaya daha dayanıklı, daha sert veya kaplamalı uç kalitelerinin kullanılması gerekir.
Kreter aşınması, uçların oyuklaşmasına neden olan yayılma ve aşınmanın bir birleşimidir. Oluşan talaştaki ısı, dolgulu karbür bileşenlerinin çözünmesine ve talaşa yayılmasına neden olarak ucun en üst kısmında oyuklaşmaya yol açar. Bu oyuk zamanla genişleyerek uç yanağının ufalanmasına, deforme olmasına ve bunların sonucunda hızlı yanak aşınmasına neden olur. Yaygın kullanılan her türlü kaplama oyuklaşmaya karşı dayanıklılık sağlar ancak alüminyum oksit kaplama kullanılması önerilir.
Kenarda talaş birikmesi, kesme alanında oluşan kimyasal yatkınlık, yüksek basınç ve yeterli sıcaklık nedeniyle iş parçasının kırıntılarının ucun kesici kenarına basınç kaynağıyla yapışması sonucu meydana gelir. Zaman içinde talaş biriken kenar kırılır ve bazen ucun ufalanmasına ve hızlı yanak aşınmasına yol açar. Talaş biriken kenarlar, parça boyutunda veya parça yüzeyinde meydana gelen hatalı değişimler ve uç kenarının üst kısmında veya yanağında parlak metal görülmesiyle anlaşılır. Talaş biriken kenarlar kesme hızını ve ilerlemeyi artırarak, nitrür (TiN) kaplamalı uçlar kullanarak ve kuvvet azaltıcı geometrilere ve/veya yumuşak yüzeylere sahip uçlar seçerek kontrol edilebilir.
Ucun kesici kenarındaki ufalanma, çoğunlukla rijit olmayan donanımlar, zayıf bağlamalar veya aşınmış fener milleri, iş malzemelerindeki sert noktalar veya işlemenin kesintiye uğraması sonucu ortaya çıkan mekanik kararsızlıktan kaynaklanmaktadır. Tezgahın doğru şekilde ayarlanması, takım sapmasının en aza indirgenmesi, honlanmış uçlar kullanılması, kenarda talaş birikmesinin kontrol edilmesi ve daha sert uç kalitelerinin ve/veya daha güçlü kesici kenar geometrilerinin kullanılması, ufalanmayı önleyecektir.
Termal aşınma, sıcaklıklardaki hızlı dalgalanmaların ve mekanik darbelerin bir sonucu olarak ortaya çıkar. Uç kenarındaki stres çatlakları zamanla uç kenarının çeşitli bölümlerinin dışarı çekilerek ufalanmasına neden olur. Termal aşınmanın bir belirtisi, kesici kenara dik birden fazla çatlak oluşmasıdır. Bu bozulma türünü ufalanma başlamadan önce tespit etmek önemlidir. Termal aşınmayı önlemek için soğutma sıvısını doğru şekilde uygulayın ya da daha iyisi, darbelere karşı daha dayanıklı bir uç kalitesi ve ısıyı azaltan bir geometri kullanın.
Kenar deformasyonu, kalıp işlemede sıklıkla karşılaşılan bir sorun olup mekanik yüklerle birlikte aşırı ısıdan kaynaklanmaktadır. Yüksek ısı, yüksek hızlarda ve ilerleme oranlarında veya sert çelikleri işlerken sertleşen yüzeyler ve yüksek ısı alaşımları işlenirken oluşabilir. Bu durum, uçtaki karbür bağlayıcının veya kobaltın yumuşamasına neden olur. Deformasyonu kontrol etmek için bağlayıcı içeriği daha az olan aşınmaya daha dayanıklı bir uç kalitesi kullanmak, hız ve ilerleme oranlarını azaltmak ve kuvveti azaltan bir uç geometrisi kullanmak gerekir.
Çentik aşınması bir ucun kesme derinliği alanında çentik ve ufalanma görülmesiyle fark edilebilir. Çentik aşınmasını önlemek için birden fazla geçiş uygulayarak kesme derinliğini değiştirin, daha geniş ağızlama açılı bir takım kullanın, yüksek ısı alaşımları işlerken kesme hızlarını artırın, ilerleme oranlarını azaltın, kesme derinliği alanındaki honlamayı dikkatli bir biçimde artırın ve özellikle paslanmaz çelik ve yüksek ısı alaşımlarında talaş birikmesini önleyin.
Bir ucun mekanik çatlaması, uygulanan kuvvetin ucun kesici kenarından daha yüksek olduğu durumlarda meydana gelir. Diğer yedi bozulma türünden herhangi biri çatlamaya katkıda bulunabilir. Mekanik çatlamadan kaçınmak için normal yanak aşınmasının yanı sıra diğer tüm bozulma türlerinin düzeltilmesi gerekir. Darbeye daha dayanıklı bir uç kalitesi kullanmak, daha güçlü bir uç geometrisi kullanmak, daha kalın bir uç kullanmak, ilerleme hızlarını ve/veya kesme derinliğini azaltmak, donanım rijitliğini doğrulamak ve iş parçasında sert yabancı maddeler veya zorlu giriş bölgeleri bulunup bulunmadığını kontrol etmek, etkili düzeltici faaliyetler arasında sayılabilir.
Uç kaliteleri, geometriler, malzemeler ve boyutlar
Birçok takım üreticisi, malzemeye özgü uç kaliteleri ve geometrileri geliştirmektedir. Kalıp işleme alanında bu malzemeler tipik olarak P20 sınıfı çelik, CPMV 10 ve toz metallerdir. Takımların zamanından önce bozulmasını engellemek için kullanılan malzemeye uygun, doğru uç kalitelerini ve geometrilerini seçmek son derece önemlidir. Ayrıca, malzemeye uygun takım seçmek performansı ve öngörülebilirliği artırarak takım değiştirme ihtiyacını, işin reddedilme oranını ve işin yeniden yapılması ihtiyacını azaltır.
52 HRC veya daha yumuşak malzemeler için genel amaçlı solid karbür takımlar kullanışlıdır. Bundan daha sert malzemeler için farklı geometrilere ve aşırı sert malzemeler için tasarlanan alüminyum titanyum nitrat gibi kaplamalara sahip solid karbür parmak frezeler kullanılmalıdır. Ayrıca, solid karbür takımlar için takım üreticilerine özgü özel harmanlanmış kaplamalar sunulmaktadır. Sert işleme uygulamalarında kullanılan değiştirilebilir uçlar, uç geometrileri ve kaplamalar aşırı sert toz metallerin çoğunda kullanılabilmektedir. Buna ek olarak, günümüzde değiştirilebilir uçlar için sunulan farklı uç kaliteleri ve talaş kanalları, daha sert kalıp malzemelerinin optimum düzeyde işlenmesini olanaklı kılmaktadır.
Uç türleri belirlendikten sonra radyüs boyutlarının doğru şekilde seçilmesi gerekir. Takım yarıçapları, kalıbın iç köşe yarıçapından küçük olmalıdır. Bir takımın yarıçapı kalıbın köşe yarıçapına eşitse sert duruş adı verilen bir durum gerçekleşir ve uç, yarıçap boyunca takılmadan ilerleyemez. Finiş işlemelerde küçük çaplı solid karbür frezeler kullanılması önerilir. Günümüzde ayrıca yüksek ilerlemeli solid karbür frezeler de kullanılmaktadır. Aynı yarıçap ilkesi kaba işleme uygulamaları için de geçerlidir: İş parçasının yarıçapından daha küçük uç yarıçapı kullanmak. Bu uygulamada köşelerde daha fazla malzeme kalırken, daha sonra yapılacak yarı finiş ve finiş uygulamaları için uç yükünün tutarlı ve dengeli olmasını sağlamaya yardımcı olmaktadır.
Uç yarıçapı kadar önemli olan bir diğer faktör de uç rijitliğidir ve ucun kalıp açıları/konik yapısı bunda önemli bir rol oynar. Birçok uç, sırt boyunlu veya konik boyunlu tarza sahiptir. Sırt boyunlu takımlar, ağızların üzerinde ve ucun takım sapı çapının altında ağız boyutundan daha küçük çaplar sunmaktadır. Konik boyunlu takımlarda önce kesim çapı belirlenir, ardından sırt bölgesi bundan daha küçük seçilir ve konik uç, takım sapı çapına kadar ulaşır. Birçok uzun uçlarda konik boyun tasarımı kullanılmaktadır.
Kalıp açısının küçük olması takım rijitliğinin daha fazla olması anlamına gelir. Ancak kalıp açısı, kalıp boşluğunun yan duvarlarına sürtünmeyi önlemek için gereklidir. En rijit ucu seçmek için kalıp boşluğu açılarının dikkate alınması gerekir. Takım açıları kesinlikle kalıp açılarıyla eşit veya daha fazla olmamalıdır. Örneğin, bir kalıp boşluğunda 3 derecelik kalıp açısı varsa sırtları üzerinde 2,5 dereceye kadar kalıp açısına sahip takımlar kullanılabilir.
Soğutma sıvısı
Kalıp işlemede soğutma sıvısı kullanma açısından günümüzün gelişmiş uç tasarımlarının ve geometrilerinin çoğu kuru çalıştıklarında optimum performans göstermektedir. Buna istisna olarak yağ buharında çalışma gösterilebilir ancak bunun her zaman yapılması gerekir. Sert freze uygulamalarında kural, yağ buharı olmadıkça hiçbir şekilde soğutma sıvısı kullanmamaktır.
Takım tutucular
Konu takım tutucu olduğu zaman birçok takım üreticisi kalıp işleme uygulamalarında ve günümüzün gelişmiş kesicileriyle birlikte titreşim sönümleyici tutucular kullanılmasını önermektedir. Ortalamanın altında bir tutucu kullanıldığında en iyi takım bile optimum performansa ulaşamaz ve takım ömrü kısalırken, yüksek performanslı gelişmiş takım tutucular takım ömrünü iki katına çıkarma potansiyeline sahiptir.
Özellikle çalışma boyu uzun olan takımlar kullanılırken ve yüksek ilerlemeli freze veya kaba işleme uygulamalarında titreşim kontrolü son derece önemlidir. Titreşim sönümleyici tutucuların kesme işleminden kaynaklanan harmonikleri ve titreşimleri azaltmak üzere tasarlanmış olması şarttır.
Takım yolları ve programlama
Takımlardan gerçekçi olmayan iş beklentisi içine girilmemesi açısından kalıp işlemede kullanılan takım yollarının doğru programlamayla optimum seviyeye getirilmesi gerekir. Örneğin bir kalıbı işlerken takım bir köşe başlattığında, takımın aşırı yüklenmesine neden olacak geniş bir geçiş açısı oluşmasını önlemek amacıyla yön değiştirme için yumuşak bir geçişin programlanması gerekir. Bununla ilgili iyi bir pratik kural olarak takımın yarıçapından daha geniş bir ark programlanabilir. 50 mm (2 inç) çapında bir uç kullanılıyorsa programda 25 mm (1 inç) yarıçaplar bulunmamalı, bunun yerine daha geniş bir düzleştirme yarıçapı kullanılmalıdır.
Düzgün arklar programlamak zor bir işlem haline gelebilir ve takım yollarının hatalı olmasına yol açabilir. Bu teknik için takım yollarını eksiksiz programlamaya yardımcı olan çeşitli güncel yazılım paketleri bulunmaktadır. Ayrıca, programcının temas arkı hakkında bilgi sahibi olması da yararlı olacaktır. Burada önemli olan takım yolu içinde tezgah durma ve başlatma senaryolarından kaçınmaktır. Yön değiştirirken tezgahta meydana gelebilecek herhangi bir duraksama, takıma geçen bir sıcaklık oluşmasına sebep olacaktır. Isı bir takımın kesme kenarını ve kaplamasını bozabileceğinden, kesim alanından talaşlarla birlikte ısının da atılması gerekir.
Çerkezköy Kalıp Elemanları ve Kalıp Market
Çerkezköy kalıp elemanları
Çerkezköy kalıp market
Başarı Kalıp Market;
Başarı Kalıp Seti
Taşlanmış Plaka
Kolon ve burçlar
İtici pim
Çorlu Kalıp Elemanları Kalıp Market
Çorlu Kalıp Elemanları ve çorlu kalıp market konularında hizmet veren Başarı Kalıp Market online web sayfası : www.basarikalipmarket.com
Beylikdüzü Kalıp Elemanları, Hırdavat, Kalıp Seti
Beylikdüzü bölgesinde yer alan Başarı Kalıp Market mağazamız, kalıp elemanları ve kalıp market konusunda hizmet vermektedir. Beylikdüzü kalıp elemanları, beylikdüzü kalıp market, beylikdüzü kalıp seti, beylikdüzü hırdavat.
BAŞARI KALIP MARKET; 2008 yılında kalıp elemanları ve teknik hırdavat tedarikçisi olarak faaliyetine başlamıştır.
Müşteri memnuniyeti odaklı çalışan firmamız, rekabetin yoğun olduğu, yeterli gücü olmayan yeni firmaların barınamadığı bir dönemde zoru başarmıştır. Yılların vermiş olduğu tecrübemiz, işimize olan bağlılığımız ve özgüvenimizle siz müşterilerimizin de desteğini alarak bugün sektörde tanınan bir isim olmayı başarmış bulunmaktayız.
Standart kalıp elemanları ve teknik hırdavat malzemeleri konusunda onlarca çeşit ürün gurubunun ve yüzlerce ürünün bir arada bulunmasının siz müşterilerimiz açısından önemini biliyor ve her geçen gün ürün yelpazemizi genişletiyoruz. Zamanında malzeme teslimlerimizi yaparak müşterilerimizin her zaman yanında olmaya gayret ediyoruz.
2010 yılında BKS BAŞARI KALIP SETİ VE TAŞLANMIŞ PLAKA SAN.TİC.LTD.ŞTİ. ni kurarak taşlanmış plaka, standart ve özel kalıp seti üretimi ile de faaliyetini sürdürmektedir.
En değerli kazancın zaman olduğu günümüzde hızlı ve emin adımlarla ilerleyen firmamız kendini sürekli olarak yenilemekte ve müşterilerine hızlı ve ekonomik çözümler sunmaktadır.
Biz işimizi önemsiyor ve emek veriyoruz. Daha kaliteli, daha iyi hizmet düsturu ile her gün kapılarımızı açıyoruz. En ince ayrıntısına kadar müşterilerimizin taleplerini ve isteklerini değerlendiriyor, onların imalatlarına ve üretimlerine olumlu katkılar sağlamayı amaçlıyoruz. Hizmetinize sunmuş olduğumuz bu web sitemiz de bunun bir göstergesidir.
Hadımköy Kalıp Elemanları, Hırdavat, Kalıp Market
Hadımköy bölgesinde yer alan Başarı Kalıp Market mağazamız, kalıp elemanları ve kalıp market konusunda hizmet vermektedir. Hadımköy kalıp elemanları, hadımköy kalıp market, hadımköy kalıp seti, hadımköy hırdavat.
BAŞARI KALIP MARKET; 2008 yılında kalıp elemanları ve teknik hırdavat tedarikçisi olarak faaliyetine başlamıştır.
Müşteri memnuniyeti odaklı çalışan firmamız, rekabetin yoğun olduğu, yeterli gücü olmayan yeni firmaların barınamadığı bir dönemde zoru başarmıştır. Yılların vermiş olduğu tecrübemiz, işimize olan bağlılığımız ve özgüvenimizle siz müşterilerimizin de desteğini alarak bugün sektörde tanınan bir isim olmayı başarmış bulunmaktayız.
Standart kalıp elemanları ve teknik hırdavat malzemeleri konusunda onlarca çeşit ürün gurubunun ve yüzlerce ürünün bir arada bulunmasının siz müşterilerimiz açısından önemini biliyor ve her geçen gün ürün yelpazemizi genişletiyoruz. Zamanında malzeme teslimlerimizi yaparak müşterilerimizin her zaman yanında olmaya gayret ediyoruz.
2010 yılında BKS BAŞARI KALIP SETİ VE TAŞLANMIŞ PLAKA SAN.TİC.LTD.ŞTİ. ni kurarak taşlanmış plaka, standart ve özel kalıp seti üretimi ile de faaliyetini sürdürmektedir.
En değerli kazancın zaman olduğu günümüzde hızlı ve emin adımlarla ilerleyen firmamız kendini sürekli olarak yenilemekte ve müşterilerine hızlı ve ekonomik çözümler sunmaktadır.
Biz işimizi önemsiyor ve emek veriyoruz. Daha kaliteli, daha iyi hizmet düsturu ile her gün kapılarımızı açıyoruz. En ince ayrıntısına kadar müşterilerimizin taleplerini ve isteklerini değerlendiriyor, onların imalatlarına ve üretimlerine olumlu katkılar sağlamayı amaçlıyoruz. Hizmetinize sunmuş olduğumuz bu web sitemiz de bunun bir göstergesidir.
Derin Delik Delme
Derin delik delme ile ilgili çalışmalarımız makine parkurumuza eklediğimiz derin delik delme tezgahlarımız ile gerçekleştirilmektedir. BKS Başarı Kalıp Seti Firması İstanbul’da derin delik delme hizmetini sunan ilk firmalardan biridir. Detaylar için – > www.basarikalip.com.tr/kalıpseti adresini ziyaret edebilirsiniz.
Kalıp Elemanları Katalog
Kalıp elemanları katalog ile ilgili detaylara aşağıdaki linkten ulaşabilirsiniz .
Kalıp Seti Firmaları
Kalıp seti firmaları arasında ilk sıralarda gelen BKS Başarı kalıp seti, her geçen gün makine parkurunu genişleterek, daha büyük kalıp setleri hazırlamaktadır. Bu değişim ve gelişim neticesinde Başarı Kalıp Market mağazamız kalıp elemanları konusunda geniş bir yelpazede ürün tedariğine başlamıştır.
Plastik Kalıpçılığı
1-Tanım ve Önemi Esenyurt:
Talaşlı üretimle oluşturulan kalıp boşluklarını çeşitli metotlar ile doldurarak,istenilen ölçü ve biçimdeki parçaların üretimi sağlanmaktadır. Mamul boyutlarına uygun boşlukları bulunan ve üretiminde kullanılan aparatlara Hacim Kalıbı denir.Kalıbın tasarımını,yapımını ve parçanın üretimini kapsayan meslek dalına Hacim Kalıpçılığı denir.
Hacim kalıpları ile günlük hayatta kullandığımız aklımıza gelebilecek ister plastik malzemelerden,isterse metal malzemelerden olsun her türlü parça üretimi yapılmaktadır.
El aletleri,elektrik malzemeleri,elektronik parçalar,mutfak eşyaları,otomotiv ve makine sanayinde kullanılan ürünler bazılarıdır.
2- Çeşitleri Esenyurt:
Hacim kalıpçılığı,kalıplanacak malzeme ve uygulanan metot olarak üç ana gruba ayrılır:
1- Plastik Hacim Kalıpçılığı
2- Basınçlı Döküm Kalıpçılığı
3- Sıcak Dövme Kalıpçılığı
1- Plastik Kalıpçılığı Esenyurt
Hammadde olarak düşük sıcaklıklarda eriyen çeşitli plastikler kullanılmaktadır.
Mutfak eşyaları,oyuncaklar,elektrik,elektronik ve otomotiv parçalarının üretimi yapılmaktadır.İyi tasarlanmış bir plastik hacim kalıbı ile yapılan üretim ile aşağıdaki avantajlar elde edilir:
a- Yüksek oranda seri üretim
b- Parça başına düşen en az işçilik oranı
c- Üretilen parçaların ek işlem gerekmeden anında kullanımı
d- Değişik biçim ve boyutlardaki parçaların üretim kolaylığı
e- Üretilen mamul içerisine taşıyıcıların yerleştirilme kolaylığı
f – Üretilen mamulün ekonomik olması
Plastik kalıpçılıkta karşılaşılan dezavantajlar:
a- Kalıp maliyetlerinin yüksek olması
b- Kalıp üretiminde kullanılan tezgah ve avadanlıkların pahalı olması
c- Üretimdeki kontrol zorlukları
d- İyi yetişmiş kalıpçıların azlığı.
2- Basınçlı Döküm Kalıpçılığı
Düşük sıcaklıklarda eriyen metallerin (alüminyum vb.)ve alaşımları kalıplanmaktadır. Gelişen teknoloji ile çelik ve alaşımları da kullanılmaktadır.
Kullanılan kalıplar tasarımı ile plastik hacim kalıplarına benzerler.Bu yöntemle elde edilen parçaların dayanımları yüksek,talaş kaldırma ve işleme payları düşük oranda ve uzun ömürlü olmaktadır.Gelişen teknoloji ile çelik ve alaşımları da kullanılmaktadır.
3-Sıcak Dövme Hacim Kalıpçılığı
Bu kalıplarla makine,otomotiv parçaları ve el aletleri seri olarak üretilmektedir.Makine sanayinde dişliler,diskler, flanşlar,otomotiv sanayinde krank ve kam milleri,biyel kolları,el aleti olarak çekiç,pense,kerpeten gibi ürünler üretilmektedir.
PLASTİKLER:
1-Tanım
Büyük moleküllü sentetik polimer malzemelere plastik denir.Birbirleriyle veya başka materyallerle kolayca karıştırılarak değişik özellikli homojen malzeme oluşturabilirler. Plastik malzemelerin çeşitli bulunmaktadır.Bazı plastikler cam gibi saydam,kimyasallara karşı dayanıklı olabildiği gibi,yalıtkan olanları vardır.Ayrıca sert veya yumuşak olanların yanı sıra dünyadaki en hafif maddedir.Halen kullanılmakta olan 400.000’den fazla plastik çeşidi bulunmaktadır.
2-Çeşitleri
A-Termo plastikler:
Isıtıldığında yumuşayan,soğuduğunda katılaşarak şekil alabilen,ısı işlemlerinden sonra kimyasal değişikliğe uğramayan plastik türüdür .Birden fazla ısıl işleme tabi tutlarak kalıplanabilme özelliğine sahiptirler.
Çeşitleri:
1- Poli-etilen:Yoğunluğu az olan plastiklerdendir.Esnek,kırılmaya direnci yüksek,havadan asit,alkali ve deterjanlardan etkilenmez,iyi bir izolasyon özelliğine sahiptir.Genellikle ambalaj sanayinde,ev eşyası,oyuncak,ilaç ve laboratuar eşyası döşemecilikte kullanılır.
2- Polipropilen:Çekme direnci hayli yüksek(güçlendirildiğinde 386 kg/mm²), kırılganlığı az,ısı direnci yüksek(150°C buhara dayanım),yoğunluğu azdır(0,83gr/cm³),kimyasallara dirençlidir,film haline getirilebilir.Ev aletleri yapımında,sandalye,sehpa,çöp sepeti ,pedal yapımında ve ambalaj sanayinde kullanılır.
3- Poli Stiren:Mekanik özelliği iyi,açık havadan etkilenmez, kırılgan ve şeffaftır.Genellikle ambalaj sanayinde,oyuncak yapımında,atılabilen tabak,çatal.kaşık yapımında,sebzelik,dikiş makarası,tükenmez kalem gövdesi ve teyp kaseti gibi ürünlerin yapımında kullanılır.
4- Akrilikler: Şeffaf ve optik özelliği iyidir.havadan etkilenmez,ölçü değiştirmez,işlemesi kolaydır,ısı dayanımı yüksek ve yanma özelliği azdır.
Genellikle optik parçalar,uçak camları ve trafik işaret lambaları yapımında kullanılır.
5- Asetal:Kırılganlık direnci fazla,sıcak sudan(100°C) etkilenmez,çok iyi yalıtkandır.
Genellikle dişli,yay, mil yatağı,mutfak eşyası,pompa parçaları ve su teknesi yapımında kullanılır.
6- Akrinitril-Butadien stren (ABS):Mekanik özellikleri iyi,kırılmaya ve çarpmaya dayanıklı,yüzey kalitesi iyi,aşınmaya direnci fazla,yalıtkanlığı yüksek su ve rutubetten etkilenmez.Isıtma ve buz çözme yataklarında takım çantası,gövde paneli,taşıma çantası,ızgara,ayakkabı endüstrisinde otomobil sanayinde ve ev döşemeciliğinde kullanılmaktadır.
7- Naylon:Çekme yırtılma ve ısıya dayanımı yüksek,aşınmaya dirençli,sürtünme katsayısı düşük,kimyasallara dirençli ve işlemesi kolaydır.genellikle dişli,yatak,makara,pil yuva ve kapakları,el aletlerinin sapları,conta yapımında,tekstil sanayinde,döşemecilikte,otomobil sanayinde,paraşüt bezi yapımında,elektrik ve elektronik sanayinde kullanılmaktadır.
8- Selüloz:Ağaç ve pamuk liflerinin kimyasal işlemlerden geçirilmesiyle yapılan plastik türüdür.Dayanımı yüksek,kırılganlığa direnci fazla,açık havadan etkilenmez,ısı direnci yüksek,iyi bir yalıtkan ve kalıplanabilme özelliği çok iyidir.Genellikle oyuncak,güneş gözlüğü çerçevesi,reklam panolarında ve elektrik endüstrisinde kullanılır.
9- Polivinil Klorid (PVC):Kimyasallara ve aşınmaya direnci fazladır,açık havadan etkilenmez,su emme özelliği az,çekme direnci yüksektir.Elektrik bağlantı setleri,dalgıç ayakkabıları,ev eşyası yapımında,plastik tel,pencere kasası yapımında ve otomobil sanayinde kullanılmaktadır.
10- Poli Karbonat: -130°C ile 135°C ısılara dayanıklıdır,boyutsal ölçü değişimi az,Kimyasallar ve yağlardan etkilenmez,iletkenliği yoktur,şeffaftır.Aydınlatma amacı ile pencere camı yapımında,mercek yapımında,reklam panolarının yapımında,trafik işaret lamba kapaklarının yapımı gibi yerlerde kullanılmaktadır.
B- Termoset plastikler:
Bir kereye özgü olmak üzere ısıtıldığında şekillendirdikten sonra,tekrar ısıtıdığında biçim verilemeyen plastik grubudur.
Çeşitleri:
1- Amin plastikler (Urea-Melaminler):Toz halinde bulunan urea reçineleri tutkal olarak kullanılır ve reçine tutkalı olarak bilinirler.Düşük frekanslı akımlar için iyi yalıtkan,ısı dirençleri yüksektir.Genellikle su ve kimyasallara karşı ayanıklıdır.banyo ve mutfak kaplamalarında,kontraplak ve kontralit gibi malzemelerin yapıştırılmasında,yemek takımları yapımında,elektrik eşyalarının yapımında kullanılmaktadır.
2- Epoksiler:epoksi reçineleri polyester ve epoksi grubu plastiklerin kimyasal bileşimidir.Fenol-formaldehit,urea-formaldehit,naylon,asit ve asit eriyikleri ile bileşik oluşturarak meydana gelir.Esneme ve çekme dayanımları yüksek,aşınmaya dirençli,yapışma özelliği ve güçlendirildiğinde ısı direnci yüksek plastik türüdür.genellikle tutkal,boya ve yaprak plastik levha yapımında kullanılmaktadır.
3- Fenolikler (Bakalitler):Fenol ve formaldehit bileşiği olan bir plastiktir.Isı direnci ve elektriksel özelliği iyi,çekme dayanımı yüksek,kimyasallara dirençlidir.Dolgu maddesi odun talaşı olan fenolikler fazla miktarda su emerler,mineral dolgulu olanlarının özellikleri iyidir.Dökümcülükte,zımpara taşı yapımında,hava gzı ve petrol yağları taşıyan boru yapımında,mutfak eşyalarının saplarında,elektrik sanayinde kullanılqan plastik türüdür.
4- Polyester:Cam elyafıyla güçlendirilen polyesterin çekme dayanımı oldukça yüksektir.(yumuşak metallerin çekme dayanımından fazladır) Elektrik iletkenliği yoktur,ısı direnci yüksektir.Kimyasallara dayanıklıdır.Esneme kabiliyeti ve darbe dayanımı nedeniyle elde kullanılan elektrikli aletlerinin,otomobil ve tekne gövdesi yapımında,spor malzemelerinin yapımında ve yapışma özelliğinden dolayı yapıştırıcı olarak kullanılmaktadır.
5- Silikatlar:Bileşikleri yüksek sıcaklıklara dayanıklı (-260°C ile 450°C) bir plastik türüdür.Rutubet ve kimyasallara direnci iyidir.Elektirk aleti yapımında ve yapıştırıcı olarak kullanılır.
6- Uretanlar:İyi bir yalıtkan ve ısı dayanımları yüksektir.( -60°C ile 205°C)Kimyasallara direnci yüksektir.Gıda sanayinde,ev eşyası yapımında,deniz botu ve can kurtaran simiti imalinde,askeri malzeme yapımında kullanılmaktadır.
C- Kauçuk:
Tanım: Kauçuklar genellikle elastik özellik gösteren malzemeler olarak tarif edilebilir. Bu malzemeler genellikle uzun zincir melekülüdür ve polimer olarak bilinirler.
Elastik özelliğin polimer ile birleşmesinde elastomer ismini meydana getirir. Bu yüzden kauçuk ile eşanlamda kullanılmaktadır. Kauçuk termoplastik özelliğe sahiptir. Kalıp ile şekil verildikten sonra ısı ile yumuşatılıp tekrar kalıplanabilmektedir. Özelliğini yitirmeden istenildiği kadar ısı altında şekillendirilebilir. Kauçuk tabi ve sentetik olarak ikiye ayrılır.
Çeşitleri:
TABİİ KAUÇUK
Tabii Kauçuk (NR) Hevea Breasiles ağacından alınan ve Latev adı verilen Polyisoprene ve su emilasyonundan elde edilir. Sültümsü sıvı, özel şekilde yarılan ağaçtan küçük kaplara toplanır. Bu latex kaogüle denir.
Yaklaşık bir asır süresince tabii kauçuk bilinen yagane kauçuk türü idi. Oto lastiklerinin kullanımının artması ile bugün toplam kauçuk tüketiminin sadece %33’ünü tabii kauçuk karşılamaktadır.
SENTETİK KAUÇUK
Sentetik kauçuk uygun manomerlerin reaksiyonla polimer haline getirilmesiyle sulu emülsiyon veya soluventle süspansiyon şeklinde elde edilir.
1. Dünya Savaşında az miktarda metil kauçuk üretimi yapılmakla beraber, ticari olarak üretilen ilk sentetik kauçuk 1931’de piyasaya verilen Polikloropen tipi NEOPREN’dir.
Kullanılan Bazı Sentetik Kauçuklar ve özellikleri;
Tabii Kauçuk (Polyisoprene Rubber)
Aşınmaya dayanıklı, elastikiyet gerektiren alanlarda kullanılır. Sıcaklık direnci düşüktür. -40 ºC + 80ºC sıcaklıklarda çalışabilir. Yağ, hava (ozon), salvent dayanımı iyi değildir. Sentetik olarakta imal edilmektedir.
– Ayakkabı tabanı imalatı
– Gıda ve Oyuncak sektöründe
– Ara. Tekerlerinin yola basan yüzeyleri imalatında kullanılır.
SBR Kauçuk (Styrene Bütadiene Rubber)
30 – 95 Shore A sertlik derecesine sahip -30ºC + 110ºC sıcaklıklarda çalışabilen tabii kauçuğa en yakın sentetik kauçuktur.
Solventlere, yağa, petrole dayanıklı değildir. Esneklik özelliği iyi olan ve suya dayanımı iyi olan bir kauçuk türüdür.
NBR Kauçuk (Nitrile Butadiene Rubber)
25 – 95 Shore A sertlik derecesinde -40ºC + 140ºC sıcaklıklarda çalışabilen sentetik kauçuk türüdür. Yağ, solvent dayanımı iyidir. Isı ve hava dayanımı iyi değildir. PVC ile karşılaştırılırsa bu özellikler geliştirilebilir.
EPDM Kauçuk (Ethylene – Propylenediene Monomer Rubber)
ıyi bir sentetik özelliğine sahip, ozon ve ısı dayanımı çok iyi olan 30 – 90 Shora A sertlik dercesinde, -40ºC + 150ºC sıcaklıklarda çalışabilen sentetik kauçuktur. Yağ ve alifatik solventlere dayanımı iyi değildir.
– Su hortumları imalinde
– Tel ve kablo izalayonunda
– Otomotiv ve yedek parça imalinde kullanılır.
CR Kauçuk (Chloroprene Rubber) Neopren
1931 yılında piyasaya tabi kauçuğun (NR) yağa mukavemetli tipi olarak tanıtıldı ve hala bu gaye ile kullanılmaktadır. Mumlara, yağlara, greslere ve petrol mamulüne dayanıklıdır. Bazlara seyreltik minarel asitlere ve darbeye, uygun bir formülasyonla çok iyi netice verir. Neoprendeki klor mevcudiyeti diğer hidro karbonpolimerlere göre çok daha iyi yanma mukavemeti sağlar. Sıcaklık dayanımı iyi değildir. 30 – 90 Shore A derecesinde -30ºC + 120ºC sıcaklıkta çalışabilen sentetik kauçuktur.
PLASTİK KALIPLAMA YÖNTEMLERİ:
Plastik ürünlerin imalatında değişik kalıplama metotları uygulanmaktadır.Biçimlendirme metotlarında plastik maddenin kalıplama ısısına getirilmesi,yeterli basınç uygulanması ve ürünün kalıp içerisinde biçimini koruması temel özelliklerdendir.
Sınıflandırılması:
En çok kullanılan kalıplama metotları:
1-Enjeksiyon kalıplama metodu
2-Sıkıştırma kalıplama metodu
3-Transfer (aktarma) kalıplama metodu
4-Fışkırtma (eksturizyon) kalıplama metodu
5-Şişirme (süflaj) kalıplama metodu
6-Haddeleme
7-Döndürmeli kalıplama metodu
8-Soğuk kalıplama metodu
Diğer kalıplama metotları:
1- Dökme kalıplama
2- Plastik levhadan kalıplama
3- Güçlendirme kalıplama
4- Köpürtme kalıplama
ENJEKSİYON KALIPLAMA METODU:
A- Termoset plastiklerin kalıplanması:
Bu kalıplama metodunda polyester ve metakrilit bütadien stiren karışımı toz madde ortak eksenli dalıcı pistonlu enjeksiyon preslerinde iyi biçimde kalıplanabilmektedir.Kalıplama zaman kayıpları da %60 oranında azalmaktadır.Ortak eksenli dalıcı pistonlu preslerde plastik madde yükleme boğazından toz halinde doldurulur.Silindir içerisinde sıkıştırılan plastik madde,dalıcı piston tarafından enjeksiyon silindirine gönderilir.Burada ısı etkisiyle akışkan hale gelen plastik madde yine dalıcı piston yardımı ile kalıp içerisine basınçlı olarak gönderilerek kalıplama işlemi tamamlanır.
Termoset plastiklerin kalıplanmasında tünel giriş kanallı kalıplar kullanılır.Kalıplanacak parçanın biçimine ve plastik madde cinsine bağlı olarak kanal açıları,yerleşimi ve itici pimler değişiklik gösterir.kalıplamada silindir sıcaklığı düşük,kalıplama sıcaklıkları yüksek olmalıdır.Örneğin bakalit malzemenin silindir sıcaklığı 55°C ile 115°C olurken kalıplama sıcaklığı ise 165°C ile 215°C’dir.
Ayrıca kullanılan enjeksiyon preslerin ısıtıcı silindir,vidalı mil,enjeksiyon memesi ve kontrol ünitesi gibi kısımları termo plastiklerin kalıplanmasında kullanılan preslerden dizayn olarak farklılıklar gösterir.
B- Termo plastiklerin kalıplanması:
Enjeksiyon kalıplamada silindir içerisinde kalıplama sıcaklığına gelen plastik madde mil yardımı ile kalıp içerisine basınçla enjekte edilir. Kalıbın şeklini alan malzeme soğuduktan sonra,kalıp otomatik olarak açılır ve ürün kalıptan alınır.
Enjeksiyon kalıplama metodunda kalıp tasarımı önemli yer tutmaktadır.Enjeksiyon presin yapısı,operatör çalışma şartları,malzemenin özellikleri,kalıp boşluğu yüzey kalitesi ve kalıplama toleransı göz önünde bulundurulur.
Kalıp Elemanları:
1- Yolluk Burcu ve Yerleştirme Bileziği:Yerleştirme bileziği yolluk burcu ve enjekte memesinin aynı eksende çalışmasını sağlar.Yolluk burcu enjekte memesine yataklık yaparak plastiğin kalıp içerisine girişini sağlar.Plastik giriş ağzı iç bükey yapılarak,enjekte memesinin karşılar.
2- Bağlama Plakaları:Kalıplama boşluğunu oluşturan plakaların desteklenmesini ve birbirine montajını kolaylaştırırlar.
3- Kılavuz pimler:Kalıp yarımlarının aynı konumda açılıp-kapanmasını sağlamak amacıyla,kalıp üzerine iki ila dört adet merkezleme pimi ve burcu yerleştirilir.Kalıbın kurs boyu oranında tasarlanırlar.
4- İtici Pimler,Burç ve Plakalar:İtici pim ve burçlar kalıplanan parçanın kalıp içerisinden çıkarılmasını sağlarlar.Genellikle burçlu kalıplarda kullanılır.Pimler belli noktalardan parçayı iterken,itici burçlar parçanın tüm yüzeyini kaplayarak itme işlemi yaparlar.Bu elemanlar yay etkili çalışırlar.
5- Destek plakaları:Büyük boyutlu kalıplarda itici pimlerin ve plakaların desteklenmesinde kullanılan kalıp elemanlarıdır.
Kalıpçılık Nedir ? Kalıp Seti Nedir ?
Gelişmekte olan teknoloji çagında ,kalıpçılık basit bir şekilde açıklanamaz.Nedenide kalıpçılık günlük hayatımıza girmiş pek çok parçaların üretimini gerçekleştiren en önemli mesleklerden biridir.Günlük hayatımıza giren bu parçanın üretiminde ,zaman kalite ve ölçü tamlığı ,malzeme tasarrufu ve özdeşlik saglayan ayrıca işçilik giderlerini asgari düzeye indiren kalıpçılık meslegidir. Esas amacı birbirinden farklı olmayan ,ancak çalışma sistemi ve ürettikleri parçalar bakımından farklılıklar gösteren kalıpçılık meseği de kendi aralarında sınıflandırılmışlardır.Örnegin saç metal kalıpçılığı ,hacim kalıpçılığı v.b.
Kalıp ve kalıpçıyı genel olarak şu şekilde tanımlaya biliriz
Özdeş parçaları istenilen ölçü tamlıgı sınırları içerisinde ve en kısa zamanda üreten ,malzeme sarfiyatı ve insan gücünün asgari düzeyde tutulmasınayardımcı olan ve takım tezgahları ile çalışa bilen aygıta kalıp denir.Bu aygıtın tasarımını hazırlayan ,yapımını gerçekleştiren ve çalıştıra bilen kişiye kalıpçı denir.Seri üretimi gerçekleştirecek herhangi bir kalıbın tasarımına ,yapımına ve çalıştırılmasına olanak saglayan ,uygulamalı eğitim ve öğretim yöntemlerini bir bütün olarak kabul eden meslek dalına “KALIPÇILIK MESLEĞİ ” denir.
Kalıpçılık mesleğini konu edinen kişiler , en azından basit matematik ve tasarı geometri kavramlarını , makine teknik resim çizimini ve okunuşunu , markacılık ve ölçme bilgisini , bütün takım tezgahlarının kullanışını , ısı ve sertlik ölçme işlemlerinin yapılışını ayrıca makine elemanlarının montajını gerektiren bilgileri almak zorundadır. Bu bilgileri alan ve pratik uygulamaları iyi değerlendirebilen bir kalıpçı , aşağıdaki konularda bilgi ve beceri sahibi kişidir.
1. İyi bir kalıp tasarımcısıdır ,
2. Makine teknik resmini çizme ve okuma becerisine sahiptir ,
3. Kalıp konstruksiyonu hazırlamakta ustadır ,
4. Komple kalıbı oluşturan elemanların hangi takım tezgahında ve nasıl işlenebileceğini organize eden uzmandır
5. Komple kalıbı oluşturan elemanların malzemesini en iyi şekilde seçebilen uzmandır ,
6. Kalıp elemanlarının ısıl işlemlerini yapan ve sertlik ölçme tezgahını kullanarak, sertleştirilen parçaların sertlik değerlerini kontrol eden kontrolördür ,
7. Kalıbı oluşturan elemanları bir araya getirerek montajını yapan monütördür ,
8. Kalıplanacak parçanın malzemesini en iyi şekilde hazırlayan , yapımı biten kalıbı pres tezgahına emniyetle bağlayan ve doğabilecek kazaları önceden tasarlayıp bu kazaları giderici tedbirleri daha başlangıçta alabilen kişiler , kalıpçılık mesleğine kendilerini adamış kişilerdir .
Kalıp Elemanları
Başarı kalıp market, kalıp elemanları ve kalıp seti sektöründe uzman kadrosuyla beraber uzun yıllardır yer almaktadır.
kalıp elemanları, kalıp, seti, kalıp, itici pimler, kolon ve burç
